축산물위해요소중점관리기준원은 2010 하반기 축산물HACCP운용 우수업체를 선정하고, 지난 6일 기준원 대회의실에서 시상식을 개최했다.

우수업체로는 배합사료부문 농협사료 경북지사, 가축사육단계는 봉이농장(소), 성지축산(돼지), 무지개농장(닭), 식육가공업은 동원F&B, 동진H&F, 동양종합식품 으로 7개 업체(농장)이 선발됐다.

운용 우수업체는 축산물HACCP적용 작업장들 중 그 운용·관리 수준이 우수한 업체로서 전년도 정기심사 결과를 토대로 학계, 소비자단체, 관련단체의 전문가로 구성된 심사위원회에서 현장평가를 통해 엄선했다.

축산물위해요소중점관리기준원에서는 축산물HACCP 운용수준 평가를 더욱 확대해 나갈 계획이다.

기준원이 선정한 하반기 축산물HACCP 운용 우수업체 중 식육가공분야 동원F&B, 동진H&F, 동양종합식품 3개업체를 소개한다.

■ 동원F&B 진천공장

축산물HACCP 도입 선두주자


제품별 생산라인 독립 운용 교차오염 차단
완벽한 전수검사 통해 원재료 안전성 확보

2000년 11월 세상에 첫문을 연 동원F&B는 우리나라 바다 식량자원 개척의 선구자인 동원산업의 식품부문이 독립되어 식품전문회사로 탄생했다.

참치캔 시장 M/S 세계 1위, 부동의 자리를 지키면서 우리에게 너무나도 익숙해져 있는 동원 F&B의 제품군은 캔류, 육가공류, 면류, 맛살ㆍ어묵류, 김치류 등으로 지속적인 신제품 개발을 통하여 더욱 우리에게 가깝게 다가오고 있다.

2010년 1조 2000억의 매출을 계획하고 있는 이 곳은 ‘고객 건강에 기여하는 First & Best 식문화기업’을 만들기 위하여 전국 8개지역의 공장, 2700여 직원들이 혼연일체가 되어 그들의 노력을 배가하고 있다.


육가공제품 전문 생산 공장

동원F&B가 출범하기 이전인 1996년에 가동이 시작된 진천공장은 다른 지역의 공장과 달리 햄류로 특화되어 있다. 2010년 생산액 1000억을 목표로 하였으나 현 시점에 이미 초과달성했다.

‘리챔’이란 브랜드로 대표되는 캔햄, 베이컨, 소시지, 혼합프레스햄류, 직화햄류 등 축산 육가공제품군과 ‘양반김치’ 란 브랜드로 대표되는 김치제품군 등 2개 제품군으로 생산품목이 나누어져 있는데 전혀 성격이 다른 제품군을 생산하기 위해 완전히 독립된 별개의 건물에서 생산이 이루어져 상호 교차오염 발생 가능성을 원천적으로 차단하고 있다.

2001년 12월 HACCP가 도입되던 초창기 시절부터 선두주자격으로 축산물HACCP 지정을 받았다.

1차 산업부문이었던 동원산업에서 분리되어, 2차 가공산업부문으로의 사업 확장 일환으로 추진된 동원F&B 설립과 동시에 안전한 먹을거리 생산을 통하여 국민건강에 기여한다는 새로운 회사의 방침에 맞추기 위해 기존과 차별되는 시스템이 요구되었다.

또한 한정된 생산 공간에서 급속하게 신장하고 있는 매출을 달성해야 한다는 현실적 문제까지 포함되어 이들 양자의 문제를 포괄적으로 해결하기 위한 방법을 축산물HACCP에서 찾게 된 것이다.

HACCP 시스템의 도입을 위해 먼저 현장직 직원들에게 축산물HACCP 도입의 당위성을 알리는데 초점을 맞추고 현장교육에 들어 갔다.

모두들 새로운 시스템 도입에 따른 불편함에 대하여 불만의 소리가 높아졌고, 새로운 시설과 설비의 도입에 적응하지 못하는 등 여러가지 문제점들이 나타났다.

그러나 이를 극복해 나가는 과정을 통하여 축산물HACCP의 필요성과 또한 그렇게 요구되는 이유에 대하여 공감대가 확산되면서 차츰 안전식품을 생산하기 위한 새로운 체계가 완성되어 나갔다.

그러나 현장직원들의 잦은 이직에 따른 재교육 문제가 가장 큰 골치거리였다고 한다. 구성원이 교체되면 원점에서부터 다시 교육을 시켜야만 했던 것이다.

10여년의 시간이 지난 지금은 직원 모두 현재의 시스템을 당연하게 생각하고 직원이 교체되어도 어떤 문제발생이나 불편함없이 직원들 스스로 상호 교류·교육하고 있으며, 나아가 새로운 시각에서의 또 다른 아이디어까지 만들어지고 있다.


차별화된 원재료육 관리시스템

진천공장은 축산물HACCP 시스템의 완성을 위해 끊임없이 개조·개선활동을 전개하고 있다.

고객의 요구수준이 계속하여 변하고 있고 그들이 지향하는 품질수준이 계속 높아지고 있기 때문인데, “품질 가치를 창조하여 고객감동을 실현한다”는 진천공장(공장장 김중복)의 미션에 맞춰 ‘역량이 향상되는 행복일터’를 만들어 가고 있는 것이다.

최근들어 포장라인 쪽의 Boxing실 개선 작업이 한창 진행 중이다. 준청결지역으로 개방되어 있는 Boxing실을 별도로 분리해 운영하기 위한 조치다.

또한 원재료 입고 쪽도 건물 바깥쪽까지 시설을 확장하여 선별 및 보관 장소로 추가 활용할 게획이라고 한다. 상당 부분까지 내부적인 위생 안전관리 장치가 확보된 이곳에서 현 시점에서 가장 중요하게 관리하고 있는 부분은 다름 아닌 원재료쪽이다.

여기에서 경쟁사와 분명한 차별적 포인트를 찾고 있는데, 명목적인 개념에서 완전히 탈피하여 실질적고도 완벽한 전수검사를 시행하고 있다.

또한 이렇게 시행된 검사 결과는 점수화시켜 원재료 공급선에 피드백 시켜주어 지속적인 품질 개선이 이루어지도록 유도하고 있다.

제품 안전을 경영에 도입한 PSMS

초기의 원료육 입고 단계에서부터 이물(특히 뼈조각)을 확인하기 위한 검사가 진행되며 혹시 발생할 수 있는 금속이물질까지 재확인한 다음 생산 라인으로 넘겨지게 된다.

그리고 한번 더 금속검출기, X-Ray기를 통과하면서 2차적인 검사가 이루어져 완벽 품질이 만들어진다. 제품포장 단계에서부터 출하될 때까지의 라인이 하나로 연결되어 있는데 이 과정에서의 온도편차를 최소화시켜 제품 안전성을 더욱 높혀 주고 있다.

PSMS(Product Safety Management System)라는 제품의 안전성 향상시스템을 채택하고 있는 동원F&B는 명실상부하게 제품의 기획·개발에서부터 제조·출하·유통·고객서비스에 이르기까지 전 직원의 참여하에 제품의 안전과 품질을 총괄적으로 책임지고 있는 것에 자부심을 느끼고 있다.


특화된 위생관리시스템 갖춰

동원F&B는 오랜 기간동안 축산물HACCP를 운영해 오면서 특화된 위생·안전시스템이 잘 갖추어져 있다.

진천공장만의 차별화되는 몇가지 위생과 관련한 포인트를 몇가지 소개해 보면 다음과 같다.

현장에 들어가기 전에 손세척을 하게 되는데, 단순히 물로 손을 씻는 것에 그치지 않고 다시 한번 더 소독수가 담겨 있는 침지조에 손을 완전히 넣어 완벽한 손소독을 하고 있다.

그런 후 건조과정을 거치고 다시 한번 더 알코올 소독으로 마무리를 짓는데 오염의 가장 원초적 원인이 될 수 있는 손소독에 비중을 높게 두고 있는 것 같다. 그리고 제품 겉포장까지 마무리 된 완제품을 취급하는 직원들 조차도 모두 완벽한 위생복, 위생모자, 마스크를 착용하고 있다는 것이다.

다음으로는 에어샤워실로 들어가기 위하여 발판 소독조를 지나가게 되는데, 이 때 장화에 소독수가 흥건하게 많이 묻게 되어 에어샤워실과 현장쪽으로 묻어 옮겨지는 것을 방지하기 위하여 발판 소독조 다음에 스펀지로 된 발판을 따로 두어 여기에서 소독수를 어느 정도 흡수하게 되어 있는 것은 타 사업장에도 적용하기에 유용한 팁이 될 것 같다.

2012년 생산액 1300억을 목표로 하고 있는 진천공장은 지속적인 변신을 시도하고 있다. 늘어 나는 물량만큼이나 확충 또는 보강해야 할 시설이 비례하여 필요하기 때문이다.

특히 위생관리와 관련해 각 작업장의 온도관리 시스템과 무살균제품을 생산하고 있는 클린룸 작업장의 공조시설 등에 대해서는 조만간 국내 최고의 시스템을 갖출 계획이다.

또한 원재료와 관련해 납품업체 뿐만 아니라 해당 가축이 사육되는 농장에까지 연구원을 파견해 지도할 계획이다.

■ 동진H&F

어육가공품 등 하루 90여톤 생산 능력


생산 묵 제품 군납 통해 제품력 대외 공인
대기업 OEM거쳐 독자 브랜드로 시장 안착

경남 양산시 호계동의 산막공단지구내에 자리한 동진H&F(대표 장운환)는 1987년 설립한 동진물산을 모태로 동진식품를 설립, 초기단계에는 쥐포, 어묵 등 수산제품에서 출발해 현재의 축산식품, 레토르트제품까지 포함한 종합식품회사로 성장해 가고 있다.

사세확정과 더불어 2008년 2월 동진식품과 동진물산의 통합을 염두에 두고 부산에서 현 위치인 양산으로 공장을 신축, 이전하게 되었다.

현재 1만3249㎡의 부지위에 각 제품군들을 생산하기 위한 시설들을 일관된 하나의 건물안에 통합시키고 1층은 어육제품 생산라인, 2층은 축산식품 생산라인으로 구성해 놓고 있다.

하루 생산가능량은 어육가공품 50톤, 축육가공품 25톤, 레토르트제품 15톤 등 총 90여톤을 한꺼번에 소화할 수 있는 대단위 규모의 공장을 건설해 놓고 동진 H&F의 미래를 향한 준비를 완성해 가고 있다.


위생.안전 확보위한 신공장 건설

2010년 매출 250억을 목표로 하고있는 동진H&F는 어육가공품이 전체매출의 약 70%를 차지하고 있으며 나머지 30%가 육가공 제품군이다.

사람이 먹는 식품을 생산하는 회사인만큼 위생과 안전이란 두가지 큰 명제를 해결하지 않고는 더 이상의 발전을 도모하기 어렵다는 원초적인 기획과 기존의 부산공장에서 이 문제를 해결하기에는 너무나 많은 변화와 투자가 필요하다는 판단으로 양산 신공장 건립을 계획하게 되었다.

“신선한 원료, 위생적인 공정, 뛰어난 맛”을 기본 원칙으로 고객으로부터 인정받는 종합식품회사를 만들어 가기 위해 180여 임직원들의 힘을 모으고 있는 장운환 대표는 HACCP 시스템을 도입하여 새로운 맛과 품질의 창조를 통해 고객들에게 기쁨과 건강을 전하기 위하여 오늘도 바쁜 걸음을 채촉하고 있다.

창업한지 12여년이 지난 1999년 생선묵 제품의 군납으로 동진H&F는 제품 품질을 객관적으로 인정받게 되었다.

이후 끊임없는 연구 개발을 통하여 제품개발에 매진한 결과 2000년 홈에버에 입점하게 되고 뒤이어 냉동어묵을 미국에 수출하는데까지 성공하게 되었다.

대림수산의 OEM제품 개발과정을 통하여 기존의 수산제품에서 축산식품까지 제품영역을 확대한 동진 H&F는 사조대림, 한성, 진주햄 등 대기업으로의 OEM 납품이 이어지면서 지금은 독자 브랜드로서의 매출과 OEM 공급 매출 규모가 거의 동등한 수준까지 이르고 있다.


2008년 6월 햄, 소시지제품에 대하여 축산물HACCP 지정을 받았으며 어묵류에 대해서도 식약청HACCP 지정받은 뒤, 동진H&F로의 통합 법인설립과 동시에 여타 제품들까지 연이어 축산물HACCP 지정을 받았다.

현장 작업자들의 구태의연한 품질 의식을 HACCP가 요구하는 기준까지 끌어 올리기 위하여 초기 준비팀의 눈물겨운 고통의 작업이 시작되었다.

특히 현장 특성상 기록관리시스템을 구축하는데 많은 시련을 겪었다.

이 모든 것을 맨투맨 설득과 함께 대표의 전폭적인 지원을 등에 업고 반복에 반복을 더한 교육이 진행되었다. 이런 과정을 거쳐 2009년 6월 ‘축산물HACCP 적용작업장’으로 거듭나게 되었다.

그러나 올해 초 발생한 축산식품 생산라인에서의 화재로 다시 원점에서부터 시작해야 하는 아픔까지 겪었다.

두 번의 준비과정으로 다져진 저력을 발판삼아 KS인증까지 시도하게된 동진H&F는 11월말 식육패티, 소시지, 프레스햄, 튀김어묵 분야의 KS인증까지 취득하였다.


HACCP 지정 후 매출 급신장

HACCP를 도입하기 전인 2007년 80억 수준에 머물렀던 매출이 2008년 들어와서 급속한 신장세를 타게 된다.

2008년 137억, 2009년 253억, 2010년 250억 등 매년 70%를 상회하는 매출 신장을 이루고 있는 동진H&F는 고객을 감동시키기 위한 품질 능력만 갖추고 있다면 더 이상의 영업전략이 필요없다고 판단하고 있다.

축산식품 군납 등 앞으로 신규시장으로의 매출 확대에 있어 축산물HACCP를 백그라운드로 상당한 성과가 있을 것으로 기대하고 있다.

최근 새롭게 구축된 축산물HACCP 시스템인 것 만큼이나 공장 전반적인 부분에서 새로운 느낌을 충분히 받을 수 있는데, 특히 작업 현장으로 들어가기 위한 기다란 복도를 따라 축산물HACCP 도입 전·후의 비교사진을 정성들여 전시해 놓고 있다.

현장 직원들에 대한 교육 목적과 함께 이 곳을 방문하는 고객들에게도 많은 홍보효과가 있을 것 같다.

위생복으로 갈아 입고나서 에어샤워를 하기 전에 진공 집진시설로 위생복을 털어 주는데 전면에 전신거울을 부착시켜 놓아 자신을 직접 보면서 세척작업을 진행하도록 고려한 부분이 돋보인다. 특히 화장실의 경우 5초이상 손소독을 하지 않으면 출구가 열리지 않는다.

이 부분 역시 축산물HACCP를 준비하거나 기존의 HACCP적용 사업장에서도 참고할 만한 포인트인 것 같다.

밑바닥에서부터 출발하여 현재의 동진H&F가 있기까지 뚝심하나로 버텨온 장 대표는 “회사의 근간은 사람입니다. 아무리 완벽한 시설을 갖추었다해도 이를 운용하는 사람이 제대로 되어 있지 않으면 모든 것이 무용지물입니다”라며 부산에서 근무 했던 대부분의 직원을 이 곳 양산까지 전원 고용승계하였다.

어려운 환경이지만 부산과 양산을 오가는 통근버스 3대를 운영하여 기존의 직원들에 대한 배려를 아끼지 않고 있으며, 별도의 기숙사를 운영하여 통근에 무리가 있는 사람들까지 흡수하기 위해 노력하고 있다.

그래서 이 곳은 장기 근속자가 많고 그만큼 안정된 품질을 유지할 수 있으며 이들을 중심으로한 공정관리 요원을 요소요소에 배치함으로써 문제 발생에 따른 즉각적인 대응이 이루어지고 있다.

품질보증체계 구축으로 고객만족을 실현하고 이를 통해 얻어지는 수익을 사회에 환원하겠다는 장 대표의 고객에 대한 약속을 응원하며 빠른시간 내에 그들이 만들어 내는 또 다른 가치를 시장을 통해 만나 보기를 기대해 본다.

■ 동양종합식품

육가공.어육.소스류 등 군납으로 명성


올매출 320억 달성위한 신제품 개발 총력
노.사 자율적 위생관리 통해 클레임 줄여

“변화 그리고 도전, 새로운 기업문화 창조”라는 캐치프레이즈로 새로운 도약을 준비하고 있는 동양종합식품은 햄·소시지, 사골곰탕, 패티류 등의 제품을 군납하는 업계에서 선두의 자리를 지키고 있는 종합식품회사다.

1975년 창업한 이래 35년동안 꾸준히 한 길만을 달려오면서 2005년 2월 현재의 강상훈 대표가 취임한 뒤 내적 성장을 추구함과 동시에 그 성과를 지역과 함께 나누는 사회적 기업으로서의 사명을 다하고 있다.

축산물HACCP 시스템과 함께 자연친화적이며, 맛있고 위생적인 제품 생산을 통해 고객만족, 복지향상, 지역사회에 봉사한다는 강 대표의 뚝심있는 경영방침 아래 그들의 비전인 ‘풍요롭고 건강한 생활을 추구하는 기업’을 만들기 위해 오늘도 거침없이 달려 나가고 있다.


시대 변화 발맞춘 제품개발

동양종합식품은 경북 경산에서 동양종합상사라는 상호로 출발해 1983년 지금의 법인을 설립하였다.

사업이 지속적으로 발전됨에 따라 2007년 6월 영천시 금호읍에 대지 2만1450㎡, 건평 1만1550㎡ 규모의 제2공장을 신축 건립하고 여기에서 현재 육가공 제품(햄·소시지, 치킨·불고기 패티, 돈까스 등), 어육 제품(생선묵), 소스류 제품(사골곰탕, 쇠고기통조림, 양념치킨소스, 불고기양념 등), 면류 제품(당면, 냉면 등)을 생산하고 있다.

오로지 국내 최고의 위생적이고 품질 좋은 식품 생산에 궁극적 생산목표를 두고 국민 식생활과 건강을 지키기 위한 끊임없는 연구 개발에 박차를 가하고 있다.

자율 경영시스템 도입 경쟁력 확보

동양종합식품에서 생산되는 제품 대부분은 군에 납품되고 있으며, 일부 시중판매와 OEM공급이 이루어지고 있다.

2010년 매출목표 320억 달성을 위하여 신제품을 통한 신규 시장 진출에 초점을 맞추고 있다. 품질 문제와의 타협이 불가능한 강상훈 대표의 성향과 그를 따르는 임직원들의 단합된 결집력을 볼 때 내수시장으로의 진출은 그리 멀지 않아 보인다.

어느 정도 회사의 기반이 구축된 이후부터 회사내의 부문별, 자율적 경영시스템이 강조되면서 스스로 깨닫고, 스스로 헤쳐나가자는 분위기가 정착되고 있다.

2007년 현 공장으로의 이전을 기획할 당시부터 축산물HACCP를 염두에 두고 공장 제반설계가 이루어졌는데 HACCP에 대한 막연한 두려움과 지방에서의 정보력 한계에 부딪혀 컨설팅 업체의 힘을 빌어 축산물HACCP에 대한 도전이 시작되었다.

진행과정에서 상당히 고충이 많았으며 실행과정에서도 많은 시행 착오를 겪어야 했다. 우여곡절을 겪고 난 후 2008년 햄·소시지류에 대한 HACCP 지정을 받고, 뒤이어 2009년 1월 식육추출가공품에 대해서도 지정을 받았다.

그 외에 어묵류에 대해서는 2009년 3월 식약청 HACCP를 지정받았는데 유사 인증을 위하여 다른 두 기관과의 업무 처리를 하는 과정에서 특히 축산물HACCP기준원 심사관의 앞에서 이끌어 주는것과 같은 지도적 방향의 심사 방식에 많은 감동을 받았다고 한다.


축산물HACCP를 도입하는 과정에서 가장 크게 어려움을 느꼈던 것은 직원들의 위생마인드를 바꾸는 작업이었다.

현재와 같이 해도 여태껏 아무 문제없었는데 왜 더 힘들게 하려고 하느냐라는 불만의 소리와 함께 지키는 척하다가도 보이지 않는 곳에서는 준수 이탈을 하는 직원들의 마음을 잡아주는데는 역시 시간을 투자하여 진행해야 하는 교육뿐이었다.

이렇게 이어진 모임은 이제 매주 목요일에 실시되는 분임조활동을 통하여 지속적으로 HACCP에 대한 교육이 전개되고 있으며, 매주 월요일 개선활동 미팅을 통하여 상시개선체계로 들어가 있다. 설비투자에 따른 비용이 만만찮게 소요되는 것도 큰 부담이었다.

교차오염방지를 위한 분리, 위해요소 등의 실험 장비와 CCP관리를 위한 계측장비의 구입이 한꺼번에 집행되는 문제로 어려움이 뒤따랐던 것이다.

그러나 이 문제는 이전에 실험, 시험장비에 대한 투자가 미흡했었던 것에 대한 반작용이었으므로 어려웠지만 긍정적으로 진행 되었다고 한다.

자율적 개선 통해 애사심 고취

축산물HACCP 지정과정을 통해 얻게 된 가장 큰 선물은 체계적인 관리시스템의 구축이다.

산발적으로 흩어져 실행되고 있었던 일들이 하나로 뭉쳐지게 되고 그것이 모여 회사의 시스템으로 거듭나게 되었다.

하나 하나의 경험이 문서로 표현되고 누구든지 쉽게 볼 수 있도록 집대성 되면서 명실상부한 관리시스템이 완성된 것이다.

이제부터는 현실성을 떠나 효과와 효율성을 따져 조금씩 변화시켜 나가는 개선의지 실현의 장으로 넘어가고 있다.

2년여 동안 축산물HACCP 시스템이 운용되면서 전 직원의 위생개념이 자주적으로 바뀌어져 누가 시켜서 하는 관리가 아니라 몸에 배어진 능동적인 상태까지 오게 된 것이다.

자율을 강조하는 강 대표의 의지가 더욱 반영되어 효율적인 위생관리와 함께 공정 모니터링이 신속하고 간편하게 이루어져 개선 역시 빨라지고 그에 따라 고객클레임도 현저하게 줄어들었다.

당연히 회사 신뢰도가 높아지면서 대외적 이미지 또한 긍정적으로 변화되고 있다. 여기에 부응한 직원들의 우리제품에 대한 자부심으로 이어져 이는 애사심으로 연결되는 선순환의 고리가 돌고 있는 것이다.

HACCP 시스템 중 가장 특이한 것은 뜻밖에 현장 견학을 마치고 나오면서 보게 되었다.

현장을 벗어나는 사람들이 모두 현장에서 신었던 장화를 세척하고 있었다. 오염 차단을 위하여 작업 현장으로 들어 갈 때, 버릇처럼 행하던 세척 작업을 나올 때도 똑같이 시행하고 있는 것이다.

작업 도중에서 오염된 장화가 퇴근 후 장시간 동안 방치되면서 세균 번식이 일어 날 수 있는 가능성을 완전히 배제하기 위한 아이디어라고 한다.

뿌리가 단단해야 안전한 제품이 생산될 수 있다는 강 대표의 의지가 이런 세세할 부분까지 녹아 들어 그들의 마음을 움직이고 있는 것이다.

아직 HACCP가 널리 알려져 있지 못한 것에 대하여 정부차원의 지원을 요구하고 있다.

특히 지방에서는 HACCP에 대한 인식이 많이 떨어져 직원을 신규 채용할 경우 백지상태에서부터 교육을 시켜야 한다는 것이다.

이를 보완하기 위하여 학교 교과과정에서부터 HACCP를 가르치는 것이 어떠냐고 제안한다. 이제 여기도 HACCP 전도사가 된 것이다.